[赛捷视点] 从公式到成品：借助化工ERP软件优化生产流程（第三部分）

anne.yao

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（接续）


3.     物料需求计划（MRP）

  

化工ERP能够精确计算生产各阶段所需的物料数量，并在生产过程中记录实际消耗情况。通过分析ERP中的物料消耗数据，企业可以按时间阶段制定物料计划，确保在生产开始前原料已经到位，同时降低库存持有成本。当生产团队下达新的生产订单时，系统会自动分配库存物料，甚至可以根据原效能要求调整数量。为了减少浪费，ERP的库存模块还会综合考虑物料的保质期和到期时间。

  

物料计划能够确保生产目标和客户需求按时完成。通过提供未结采购订单、已排产批次、销售订单和需求预测的完整视图，ERP系统为采购、库存和生产团队提供统一的库存与需求视图，从而保障物料供应的连续性。

  

4.     质量管理

  

领先的化工行业ERP可通过系统校验，将产品质量状态划分为“合格”、“不合格”或“隔离”。若批次未通过ERP中定义的质量检验标准，则会被判定为不合格。无论检验结果如何，所有检测数据都会与生产记录一并保存，从而实现从原材料到产成品的端到端批次追溯。若产品允许返工，ERP还可在实施阶段进行定制，明确返工流程、公式设计及操作规范。



5.     包装与合规



在化工行业中，库存单位（SKU）往往存在多种包装规格，如100升桶、10升罐和1升瓶。化工ERP能够对每一个库存单位进行独立管理，确保批次可追溯。在发生产品召回时，系统可以快速定位并精准召回受影响的批次。



此外，化工企业还需遵守MSIHC、REACH、GHS等本地和国际法规。通过集中管理合规数据，ERP系统可确保各部门严格执行相关规范。例如，借助动态标签系统，ERP能按照GHS标准生成条码及产品标签，标注化学成分、危险品信息和安全操作说明。


（待续）